根据国内外市场形势的变化，《玻璃纤维行业“十二五”发展规划》提出了“全行业进行发展战略结构大调整，从以发展池窑为中心，转移到完善提升池窑技术、重点发展玻纤制品加工业为主的方向上来”的行业发展战略大调整。在此战略规划的引导下，一方面大型池窑企业积极实施精细化管理，进行工艺技术改造和产能结构调整；另一方面球窑、坩埚等中小企业积极实施转产制品深加工业，全行业积极培育和打造大型制品深加工生产基地。
1、玻纤纱：
经过努力，全行业成功扭转了玻纤纱产能过快增长的势头，产量增速已连续多年保持在个位数。同时，玻纤纱产能结构明显优化，池窑拉丝比例进一步提升至90%以上，玻纤纱品种由普通中碱和无碱纱为主，转变为以无氟无硼高性能玻纤纱为主，并能根据市场和客户需求实现差异化生产，满足风电、化工、电绝缘、建筑、热塑等不同领域。
根据国内外市场形势的变化，《玻璃纤维行业“十二五”发展规划》提出了“全行业进行发展战略结构大调整，从以发展池窑为中心，转移到完善提升池窑技术、重点发展玻纤制品加工业为主的方向上来”的行业发展战略大调整。在此战略规划的引导下，一方面大型池窑企业积极实施精细化管理，进行工艺技术改造和产能结构调整；另一方面球窑、坩埚等中小企业积极实施转产制品深加工业，全行业积极培育和打造大型制品深加工生产基地。
1、玻纤纱：
经过努力，全行业成功扭转了玻纤纱产能过快增长的势头，产量增速已连续多年保持在个位数。同时，玻纤纱产能结构明显优化，池窑拉丝比例进一步提升至90%以上，玻纤纱品种由普通中碱和无碱纱为主，转变为以无氟无硼高性能玻纤纱为主，并能根据市场和客户需求实现差异化生产，满足风电、化工、电绝缘、建筑、热塑等不同领域。
代铂坩埚纱产能持续减少。球窑及坩埚生产企业环保、能耗及招工压力不断加大，同时在产品结构方面又逐步受到池窑生产企业的挤压，因此近年来球窑产能规模持续萎缩。截止到2014年底，球窑产能规模约为35万吨，其中无碱球窑产年产量仅为10万吨左右，大批坩埚拉丝生产企业已经或正在实施转产转型。
池窑企业数量和规模相对稳定。截止到2014年底，国内池窑企业21家，池窑产能总规模达到331万吨，其中三大玻纤——巨石、泰山、重庆的合计产能约210万吨，产能集中度达到63%。此外，“十二五”期间新增海外池窑产能约16万吨。
2、玻纤制品：
大力发展玻纤制品深加工已经成为全行业发展共识。巨石、泰山、重庆三大池窑企业纷纷加大对制品深加工生产线的建设投入，江苏九鼎、江苏长海等专业制品生产企业已成功上市，四川玻纤、陕西华特、常州宏发、兖州创佳等企业也都在积极打造玻纤制品深加工生产基地。玻纤用高速剑杆织机、喷气织机、多轴向织机等先进制品生产设备纷纷实现国产化，并在行业内获得迅速推广，织物涂覆处理技术成为企业尤其是中小企业研发新产品、拓展新应用、实现差异经营的核心。此外高硅氧玻纤、耐碱玻纤、低介电玻纤、高强玻纤等高性能玻纤制品研发与应用也成为行业热点。
伴随着行业发展战略大调整，在玻纤纱产量增速持续回落的同时，借助制品深加工业的快速发展，全行业各主要经济指标一直保持两位数的快速增长。
3、市场结构：
随着外贸出口的持续低迷和国内需求的稳定增长，“十二五”规划中提出的将出口比例降至30%的目标正在逐步实现，玻纤企业的内销比例明显提升。而在国际市场方面，一方面国内玻纤及制品出口的产品结构正在发生变化，玻纤织物等深加工制品出口比例明显提高，另一方面近年来重庆国际通过收购或控股，先后在巴西和巴林拥有了玻纤纱池窑生产线，巨石集团则在埃及和美国加紧建设自己的海外玻纤生产基地，行业逐步用海外投资来代替贸易出口，实现对全球市场的占领。
4、技术进步
在池窑技术方面：在“十一五”大漏板、纯氧燃烧、电助融、物流自动化等已有技术基础上，以三大池窑企业为代表的研发团队，在高熔化率大型池窑生产线设计、玻璃原料检测分析及配方开发、浸润剂改性与回收、大漏板开发与减少铂金损耗、物流自动化与智能化、余热利用等方面不断进行技术创新与集成，推动国内池窑技术不断完善和提升。以泰山玻纤8万吨级池窑拉丝生产线为例，借助最新池窑技术，单位产品能耗平均降低35%，生产人员由1000人降低到413人，铂金损耗率及浸润剂耗量均有大幅下降。
在制品生产技术与装备方面：以浙江万利、广东丰凯、常州宏发、常州润源等为首的国产装备，在运转速度、价格、产品品种适应性等方面占有一定优势，但在生产稳定性方面仍有待提高。
5、节能减排
节能降耗成为企业降低生产成本的重要手段。纯氧燃烧、余热回收等节能技术得到大面积推广和普及，窑炉设计和运转更加注重节能效果。行业各主要工艺环节平均能耗为：池窑拉丝单位综合能耗粗纱低于0.55吨标煤，细纱综合能耗低于0.75吨标煤，坩埚拉丝吨纱综合能耗低于0.37吨标煤；此外无碱球和中碱球综合能耗分别低于0.4吨标煤和0.3吨标煤。
企业环保意识逐步加强。球窑及拉丝生产企业全部实现废水零排放或有组织达标排放，池窑废丝全部实现回炉再利用，窑炉烟气在实现除尘、脱硫、脱氟的基础上，部分实现脱硝处理。
6、存在的问题及原因
（1）全行业应用研究和市场开发意识不足，差异化经营意识差。
转产制品深加工业，已经成为玻纤行业发展共识。然而在企业转产制品深加工过程中，很多企业由于科研能力较弱，应用研究积累不足，企业一味追求规模化、追求短期效益，造成的结果是：有的企业盲目的向电子布、短切毡、网格布等成熟制品领域转产，导致这些制品产量过快增长，形成产能过剩和低价恶性竞争；有的企业则是盲目的不知道往哪里转，已有的规模化市场要么已经形成寡头竞争格局，要么正在处于产能过剩和过度竞争中。在转产制品深加工过程中，企业不论大小，都要根据自己的实际情况，选择适合自己的制品深加工转型之道。
（2）以次充好，产品质量良莠不齐，陶土坩埚拉丝工艺禁而不止，影响行业发展。
多年前，国家已经明令禁止生产和使用陶土坩埚玻璃纤维。然而由于缺乏有效的监督检查机制，部分地方片面追求经济发展和劳动就业，对国家的产业政策落实不到位。导致陶土坩埚拉丝工艺产品多年来禁而不止，不仅影响了玻璃纤维行业的公平竞争环境，而且部分企业用陶土玻纤纱作原料，生产劣质的玻璃钢制品，造成质量问题和安全事故频发，对纤维复合材料产品市场拓展和稳定发展，造成很大影响。多年来，企业和行业协会一直采取各种措施来淘汰陶土坩埚拉丝工艺，但因不具备执法能力，仅靠引导规劝、书面检举、媒体曝光等方法来处理陶土坩埚拉丝生产个案，成效甚微。全国范围内的陶土坩埚拉丝生产规模，仍然较大。
（3）企业生产和物流的智能化水平有待提升。
随着中国经济的快速发展，当前企业面临的能源、环保压力以及人工成本正在快速提升，不断地考验着企业的生产和管理水平。同时西方国家纷纷回归实体经济，低端制造业向南亚、东南亚、拉美、东欧及非洲等发展中国家和地区转移，高端制造业正在向欧盟、北美、日本等发达国家回流，中国实体工业正在遭遇夹层效应。为此，中国已经提出了“中国制造2025”的发展战略。行业要紧跟国家发展步伐，加快推进两化融合并探索实施工业智能化，通过自动化、智能化的生产和物流网络，助力企业实现颠覆性创新和发展。
代铂坩埚纱产能持续减少。球窑及坩埚生产企业环保、能耗及招工压力不断加大，同时在产品结构方面又逐步受到池窑生产企业的挤压，因此近年来球窑产能规模持续萎缩。截止到2014年底，球窑产能规模约为35万吨，其中无碱球窑产年产量仅为10万吨左右，大批坩埚拉丝生产企业已经或正在实施转产转型。
池窑企业数量和规模相对稳定。截止到2014年底，国内池窑企业21家，池窑产能总规模达到331万吨，其中三大玻纤——巨石、泰山、重庆的合计产能约210万吨，产能集中度达到63%。此外，“十二五”期间新增海外池窑产能约16万吨。
2、玻纤制品：
大力发展玻纤制品深加工已经成为全行业发展共识。巨石、泰山、重庆三大池窑企业纷纷加大对制品深加工生产线的建设投入，江苏九鼎、江苏长海等专业制品生产企业已成功上市，四川玻纤、陕西华特、常州宏发、兖州创佳等企业也都在积极打造玻纤制品深加工生产基地。玻纤用高速剑杆织机、喷气织机、多轴向织机等先进制品生产设备纷纷实现国产化，并在行业内获得迅速推广，织物涂覆处理技术成为企业尤其是中小企业研发新产品、拓展新应用、实现差异经营的核心。此外高硅氧玻纤、耐碱玻纤、低介电玻纤、高强玻纤等高性能玻纤制品研发与应用也成为行业热点。
伴随着行业发展战略大调整，在玻纤纱产量增速持续回落的同时，借助制品深加工业的快速发展，全行业各主要经济指标一直保持两位数的快速增长。
3、市场结构：
随着外贸出口的持续低迷和国内需求的稳定增长，“十二五”规划中提出的将出口比例降至30%的目标正在逐步实现，玻纤企业的内销比例明显提升。而在国际市场方面，一方面国内玻纤及制品出口的产品结构正在发生变化，玻纤织物等深加工制品出口比例明显提高，另一方面近年来重庆国际通过收购或控股，先后在巴西和巴林拥有了玻纤纱池窑生产线，巨石集团则在埃及和美国加紧建设自己的海外玻纤生产基地，行业逐步用海外投资来代替贸易出口，实现对全球市场的占领。
4、技术进步
在池窑技术方面：在“十一五”大漏板、纯氧燃烧、电助融、物流自动化等已有技术基础上，以三大池窑企业为代表的研发团队，在高熔化率大型池窑生产线设计、玻璃原料检测分析及配方开发、浸润剂改性与回收、大漏板开发与减少铂金损耗、物流自动化与智能化、余热利用等方面不断进行技术创新与集成，推动国内池窑技术不断完善和提升。以泰山玻纤8万吨级池窑拉丝生产线为例，借助最新池窑技术，单位产品能耗平均降低35%，生产人员由1000人降低到413人，铂金损耗率及浸润剂耗量均有大幅下降。
在制品生产技术与装备方面：以浙江万利、广东丰凯、常州宏发、常州润源等为首的国产装备，在运转速度、价格、产品品种适应性等方面占有一定优势，但在生产稳定性方面仍有待提高。
5、节能减排
节能降耗成为企业降低生产成本的重要手段。纯氧燃烧、余热回收等节能技术得到大面积推广和普及，窑炉设计和运转更加注重节能效果。行业各主要工艺环节平均能耗为：池窑拉丝单位综合能耗粗纱低于0.55吨标煤，细纱综合能耗低于0.75吨标煤，坩埚拉丝吨纱综合能耗低于0.37吨标煤；此外无碱球和中碱球综合能耗分别低于0.4吨标煤和0.3吨标煤。
企业环保意识逐步加强。球窑及拉丝生产企业全部实现废水零排放或有组织达标排放，池窑废丝全部实现回炉再利用，窑炉烟气在实现除尘、脱硫、脱氟的基础上，部分实现脱硝处理。
6、存在的问题及原因
（1）全行业应用研究和市场开发意识不足，差异化经营意识差。
转产制品深加工业，已经成为玻纤行业发展共识。然而在企业转产制品深加工过程中，很多企业由于科研能力较弱，应用研究积累不足，企业一味追求规模化、追求短期效益，造成的结果是：有的企业盲目的向电子布、短切毡、网格布等成熟制品领域转产，导致这些制品产量过快增长，形成产能过剩和低价恶性竞争；有的企业则是盲目的不知道往哪里转，已有的规模化市场要么已经形成寡头竞争格局，要么正在处于产能过剩和过度竞争中。在转产制品深加工过程中，企业不论大小，都要根据自己的实际情况，选择适合自己的制品深加工转型之道。
（2）以次充好，产品质量良莠不齐，陶土坩埚拉丝工艺禁而不止，影响行业发展。
多年前，国家已经明令禁止生产和使用陶土坩埚玻璃纤维。然而由于缺乏有效的监督检查机制，部分地方片面追求经济发展和劳动就业，对国家的产业政策落实不到位。导致陶土坩埚拉丝工艺产品多年来禁而不止，不仅影响了玻璃纤维行业的公平竞争环境，而且部分企业用陶土玻纤纱作原料，生产劣质的玻璃钢制品，造成质量问题和安全事故频发，对纤维复合材料产品市场拓展和稳定发展，造成很大影响。多年来，企业和行业协会一直采取各种措施来淘汰陶土坩埚拉丝工艺，但因不具备执法能力，仅靠引导规劝、书面检举、媒体曝光等方法来处理陶土坩埚拉丝生产个案，成效甚微。全国范围内的陶土坩埚拉丝生产规模，仍然较大。
（3）企业生产和物流的智能化水平有待提升。
随着中国经济的快速发展，当前企业面临的能源、环保压力以及人工成本正在快速提升，不断地考验着企业的生产和管理水平。同时西方国家纷纷回归实体经济，低端制造业向南亚、东南亚、拉美、东欧及非洲等发展中国家和地区转移，高端制造业正在向欧盟、北美、日本等发达国家回流，中国实体工业正在遭遇夹层效应。为此，中国已经提出了“中国制造2025”的发展战略。行业要紧跟国家发展步伐，加快推进两化融合并探索实施工业智能化，通过自动化、智能化的生产和物流网络，助力企业实现颠覆性创新和发展。
